การรวม MES: ความท้าทายจริงสำหรับโรงงานในอาเซียน

ข้อจำกัดจริงของซอฟต์แวร์ MES แบบ Low-Code ไม่ได้อยู่ที่โค้ด แต่อยู่ที่การเชื่อมโยง \\[n]จากการสำรวจล่าสุดโดย Rockwell Automation พบว่า 93% ของผู้ผลิตใน 17 ประเทศ รวมถึงประเทศในอาเซียน กำลังใช้ระบบ Manufacturing Execution System (MES) อยู่แล้ว แต่มีเพียง 28% ที่นำระบบไปใช้ทั่วทั้งองค์กร และเพียง 23% ที่สามารถเชื่อมโยงระบบ MES กับระบบ ERP, PLM, คุณภาพ และเทคโนโลยีปฏิบัติการ (OT) ได้อย่างสมบูรณ์ ซึ่งแสดงให้เห็นถึงช่องว่างระหว่างการใช้งาน MES และการเชื่อมโยงที่มีประสิทธิภาพ \\[n]สำหรับโรงงานในประเทศไทย ประเทศเวียดนาม อินโดนีเซีย และมาเลเซีย นี่หมายความว่า แม้จะมีซอฟต์แวร์ที่จำเป็น แต่ความท้าทายที่แท้จริงอยู่ที่การรับรองการสื่อสารและการไหลของข้อมูลระหว่างระบบต่างๆ ซึ่งสำคัญมากเมื่อประเทศเหล่านี้ต้องการพัฒนาความสามารถในการผลิตและแข่งขันในระดับโลก \\[n]### ความสำคัญของการเชื่อมโยง \\[n]การเชื่อมโยงไม่ใช่แค่ปัญหาทางเทคนิค แต่เป็นปัญหาทางยุทธศาสตร์ จากการสำรวจ 44% ของผู้ผลิตระบุว่าการเชื่อมโยงเป็นความต้องการหลักในการซื้อ MES และ 33% ระบุว่าเป็นปัญหาใหญ่ในการเชื่อมโยงข้อมูล Anthony Murphy จาก Rockwell Automation กล่าวว่า “การใช้งาน MES ไม่ใช่ปัญหาอีกต่อไป แต่การขยายขนาดองค์กรคือ” \\[n]ความคิดเห็นนี้สะท้อนจากงานวิจัยก่อนหน้านี้ เช่น การศึกษาในปี 2016 บนโรงเหล็กในบันดุง ซึ่งระบุว่าการเชื่อมโยงฟังก์ชันเป็นความท้าทายที่ยากที่สุด สำหรับโรงงานในอาเซียน นี่หมายความว่า แม้จะมีเครื่องมือที่เหมาะสม แต่คุณค่าที่แท้จริงมาจากว่าเครื่องมือเหล่านี้สามารถทำงานร่วมกันได้ดีเพียงใด \\[n]### บทบาทของ MES แบบ Low-Code \\[n]โซลูชัน MES แบบ Low-Code มักถูกนำเสนอว่าเป็นวิธีการใหม่และนวัตกรรมในการแก้ไขปัญหาการเชื่อมโยงเหล่านี้ แต่แนวคิดของระบบ MES ที่สามารถกำหนดค่าได้มีอยู่ตั้งแต่ปี 1997 เมื่อ MESA International กำหนดหมวดหมู่นี้ ความแตกต่างคือ โซลูชัน Low-Code นำเสนออินเทอร์เฟซที่ใช้งานง่ายในการกำหนดค่า แต่ไม่ได้แก้ไขปัญหาการเชื่อมโยงที่อยู่เบื้องหลัง \\[n]สำหรับผู้ผลิตในอาเซียน นี่หมายความว่า แม้ MES แบบ Low-Code จะทำให้กระบวนการตั้งค่าและกำหนดค่าระบบง่ายขึ้น แต่งานที่แท้จริงยังอยู่ที่การรับรองว่าระบบเหล่านี้สามารถสื่อสารกันได้อย่างมีประสิทธิภาพ และสามารถสื่อสารกับเครื่องจักรในโรงงานได้ \\[n]### การเชื่อมโยงข้อมูลเครื่องจักร: ขั้นตอนสำคัญ \\[n]ข้อจำกัดจริงในการดำเนินการ MES ไม่ได้อยู่ที่โค้ดเอง แต่อยู่ที่การเชื่อมโยงข้อมูลเครื่องจักร Kim Burndred จาก On Time Edge แบ่งเครื่องจักรออกเป็นสองประเภท: ประเภทที่มีการเชื่อมต่อแบบ Native (ประเภท 1) และประเภทที่ต้องการ Gateway IIoT (ประเภท 2) สำหรับโรงงานในอาเซียน นี่หมายความว่า ก่อนที่จะเริ่มใช้ MES ใด ๆ ควรประเมินการเชื่อมต่อของเครื่องจักรที่มีอยู่ \\[n]การวิจัยจาก TU Munich แสดงให้เห็นถึงความซับซ้อนของงานนี้ โดยต้องใช้โค้ด 989 บรรทัดเพื่อรวบรวมข้อมูลจากเครื่องจักรทดลองสามเครื่อง ซึ่งเน้นให้เห็นถึงความจำเป็นในการประเมินและวางแผนอย่างละเอียด โดยเฉพาะในสถานที่ที่มีอุปกรณ์เก่า \\[n]### บทบาทของบริบทในการเชื่อมโยง \\[n]การเปิดโปรโตคอลเช่น OPC UA เพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอที่จะรับรองการแลกเปลี่ยนข้อมูลที่มีความหมาย Marcus Ilgner หลังจากใช้ OPC UA เป็นเวลา 18 เดือน พบว่าโมเดลเต็มรูปแบบมักไม่ได้ใช้เนื่องจากภาระที่มันนำมาสู่ สำหรับผู้ผลิตในอาเซียน นี่หมายความว่า แม้โปรโตคอลเช่น OPC UA จะสามารถให้การเชื่อมต่อที่จำเป็น แต่คุณค่าที่แท้จริงมาจากการบริบทของข้อมูล \\[n]Wautoma Biotech ผู้ผลิตอุปกรณ์ OEM บรรยายว่านี่คือความแตกต่างระหว่างการให้สายเคเบิลและการให้แผนที่ การทำงานในการบริบท ซึ่งรวมถึงการแมปและแปลความหมายของข้อมูล คือกุญแจสำคัญในการปลดปล่อยศักยภาพเต็มรูปแบบของ MES \\[n]### ข้อสรุปสำหรับผู้ซื้อโรงงาน \\[n]สำหรับผู้ซื้อโรงงานในอาเซียน ข้อสรุปคือ การที่โซลูชัน MES แบบ Low-Code สามารถทำให้กระบวนการตั้งค่าและกำหนดค่าระบบง่ายขึ้น แต่ความท้าทายที่แท้จริงอยู่ที่การรับรองการเชื่อมโยงที่ราบรื่นกับระบบและเครื่องจักรที่มีอยู่ ก่อนลงทุนใน MES ใหม่ ควรทำการประเมินโครงสร้างพื้นฐานปัจจุบันอย่างละเอียดและวางแผนการเชื่อมโยงข้อมูลเครื่องจักร ด้วยการเน้นที่ขั้นตอนสำคัญนี้ คุณสามารถเพิ่มคุณค่าจากการลงทุนใน MES และเพิ่มประสิทธิภาพและผลผลิตในการดำเนินงานของคุณได้